今年以來(lái)，云鋁陽(yáng)宗海以全要素對(duì)標(biāo)為抓手，扎實(shí)推進(jìn)“七盯七抓”和“七個(gè)堅(jiān)持”工作，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)明顯優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)鋁水成本趕標(biāo)超標(biāo)，1-7月累計(jì)成本競(jìng)爭(zhēng)力排名集團(tuán)電解鋁企業(yè)第 一。

　　4月底公司按計(jì)劃恢復(fù)生產(chǎn)，以短時(shí)間做到300kA系列大限度滿(mǎn)負(fù)荷生產(chǎn)，為降本增效贏得了先決條件。今年1-7月，公司完成原鋁、鋁合金等主要產(chǎn)品產(chǎn)量超計(jì)劃4951噸，鋁電解電流效率達(dá)到94.2%，同比提高1.45個(gè)百分點(diǎn)，創(chuàng)出一年來(lái)的新高，為降本增效打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

　　針對(duì)錯(cuò)峰降負(fù)荷導(dǎo)致停槽較多的情況，電解員工幾次對(duì)母線短接裝置進(jìn)行優(yōu)化、改良，不斷降低停槽“黑”電壓，使每臺(tái)停槽每天節(jié)約用電達(dá)1000千瓦時(shí)以上；供料員工在滿(mǎn)足環(huán)保要求前提下，根據(jù)開(kāi)槽臺(tái)數(shù)，靈活調(diào)整電解系列高壓排煙風(fēng)機(jī)運(yùn)行頻率；檢修人員開(kāi)展電解槽智能氣缸升級(jí)改造，在降低員工勞動(dòng)強(qiáng)度的同時(shí)，也大幅降低了壓縮空氣和電力消耗。為降低備品備件費(fèi)用，公司大力推進(jìn)“一企一庫(kù)”工作，實(shí)行一個(gè)備件一個(gè)二維碼，實(shí)現(xiàn)了對(duì)備件全生命周期閉環(huán)管理。公司還相繼實(shí)施了“燃?xì)獗簾薄⒏倪M(jìn)電解槽保溫料添加方式、更換使用節(jié)能型電機(jī)等措施，讓降本工作貫穿于生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的各個(gè)環(huán)節(jié)，多點(diǎn)開(kāi)花。

　　在電解生產(chǎn)管理中，公司結(jié)合風(fēng)險(xiǎn)槽管理，將“五標(biāo)一控”與“一槽一策”相結(jié)合，按照標(biāo)準(zhǔn)建立分級(jí)管控機(jī)制，針對(duì)不同槽況，相繼采取了“嚴(yán)控工藝，杜絕角極上漲”“提升陽(yáng)極質(zhì)量，延長(zhǎng)換極周期”“封堵小窗口，減少側(cè)部散熱”“使用新型氟化鹽加料車(chē)，提高添加效果”等措施，不斷增強(qiáng)電解槽生產(chǎn)穩(wěn)定性。為了提高執(zhí)行力，讓對(duì)標(biāo)管理收到實(shí)效，公司加大工藝紀(jì)律執(zhí)行與檢查，電解工藝組每天到生產(chǎn)班組采集生產(chǎn)控制數(shù)據(jù)，作出工藝趨勢(shì)分析，為班組生產(chǎn)管理提供量化指標(biāo)和具體措施，提升班組對(duì)生產(chǎn)的駕馭能力。通過(guò)位管控，主要技術(shù)指標(biāo)明顯優(yōu)化。累計(jì)1-7月電解鋁綜合交電耗同比降低186kWh/t,氟化鋁單耗降低1.35kg/t,碳?jí)K毛耗降低11.57kg/t，綜合能源成本、制造成本、管理費(fèi)用等主要成本指標(biāo)均優(yōu)于標(biāo)桿值，鋁液成本累計(jì)比預(yù)算低296元/噸，較標(biāo)桿低1107元/噸，成本排名位列集團(tuán)。