記者日前從中國石化機械（000852）公司獲悉，在特深層油氣勘探開發(fā)領(lǐng)域，他們已形成超深井鉆頭鉆具、超深井鉆機、超深井連續(xù)油管作業(yè)裝備、超高壓大功率全電動壓裂成套裝備等優(yōu)勢產(chǎn)品。通過持續(xù)開展的“特深井高效鉆井關(guān)鍵裝備技術(shù)”、“川西硬地層高效破巖工具研制”等項目研究，他們完成了萬米鉆機等系列關(guān)鍵技術(shù)研究，開發(fā)了基于互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的井控裝置信息化管理平臺，研制耐高溫高壓底部鉆柱系列小尺寸工具等，試驗應(yīng)用了一批新型混合鉆頭、高溫封隔器等油氣裝備工具，為超深層、超高溫、超高壓油氣開發(fā)提供了重要國產(chǎn)裝備支撐和解決方案。

　　超深井鉆頭鉆具研究，聚焦順北油氣提速的工程難點，以科研項目為依托，與用戶聯(lián)合攻關(guān)，形成以混合鉆頭、尖圓齒PDC鉆頭，匹配大扭矩等壁厚螺桿等為優(yōu)勢產(chǎn)品，各層段均取得領(lǐng)先技術(shù)指標(biāo)。

　　持續(xù)開展鉆頭鉆具一體化服務(wù)，針對性開發(fā)耐超高溫極小尺寸牙輪鉆頭、混合鉆頭、異型齒PDC鉆頭、等壁厚螺桿鉆具、水力振蕩器、適應(yīng)高溫高壓的封隔器等鉆完井工具。系列鉆頭鉆具在國內(nèi)外市場創(chuàng)技術(shù)指標(biāo)紀(jì)錄300多項，助力順北鷹1井完鉆井深8588米，創(chuàng)單只鉆頭一次入井最長進尺5053米紀(jì)錄。

　　今年以來，順北71X井完鉆井深8542米，全井采用石化機械鉆頭鉆具產(chǎn)品，較設(shè)計鉆井周期提前99.03天完鉆，創(chuàng)順北工區(qū)周期節(jié)約率50.53%紀(jì)錄。用戶專門獎勵石化機械20萬元。

　　自主研制的2臺9000米鉆機累計在塔里木完成4口井作業(yè)，總進尺超3萬米，鉆探最深井達8542米，承受住超深井、超高壓、超高溫鉆井工況，以及高溫差、強風(fēng)沙、低溫雨雪環(huán)境考驗，鉆機抗振能力強、拆裝移運快、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性好、安全防護程度高等優(yōu)點得到用戶肯定。

　　滿深1井位于新疆沙雅縣境內(nèi)，是塔河南岸勘探新區(qū)的一口重點探井，埋深接近8000米儲集體，以裂縫和洞穴為主，地質(zhì)工程條件復(fù)雜，對鉆機承載能力有著特殊要求。

　　石化機械首創(chuàng)超靜定結(jié)構(gòu)彈弓式底座，創(chuàng)國內(nèi)鉆機底座高度紀(jì)錄13.7米，開發(fā)的9000米鉆機在底座凈空更高的同時，適應(yīng)各類工況作業(yè)，穩(wěn)定性優(yōu)于同型鉆機，解決了超深層油氣井高壓防噴器組安裝和鉆機高承載穩(wěn)定性難題。

　　瞄準(zhǔn)國內(nèi)深層油氣開發(fā)的大容量、大噸位、高效移運、安全可靠、恒鉆壓控制技術(shù)需求，石化機械針對性開發(fā)出適用于8000米級油氣井開發(fā)的SLG620T超深井連續(xù)油管。該裝備使用石化機械自主研發(fā)的國產(chǎn)140K大噸位注入頭，滿足620kN油管作業(yè)載荷需求；采用大容量油管滾筒及專用半掛車底盤，滿足2”-8000米油管的快速移運；配置高頻率連續(xù)油管數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，實現(xiàn)連續(xù)油管數(shù)據(jù)實時顯示，提高了連續(xù)油管設(shè)備作業(yè)安全及自動化水平，有助于降低操作強度；搭載數(shù)據(jù)遠傳及診斷技術(shù)，可遠程監(jiān)控井場設(shè)備運行狀態(tài)，記錄設(shè)備運行參數(shù)，分析歷史數(shù)據(jù)，為設(shè)備維護保養(yǎng)提供決策。

　　SLG620T超深井連續(xù)油管打破國外技術(shù)壟斷，有效解決了國內(nèi)超深井工程施工中連續(xù)油管長度不夠、注入頭提升力不足、自動化程度不高、配套工藝及工具不完善等問題，為加快國內(nèi)深層油氣資源高效安全開發(fā)提供了重要裝備支撐。

　　石化機械一攬子推出的5000型電動壓裂橇、HS40電動混砂橇、油電混控儀表橇、20型配液橇、遠程控制175兆帕地面管匯、電動連續(xù)供砂裝置等全套電動壓裂裝備，今年5月在涪陵頁巖氣田焦頁27東平臺，持續(xù)完成6段壓裂，創(chuàng)國內(nèi)單井單日壓裂段數(shù)新高。

　　焦頁27東平臺壓裂是國內(nèi)首次全套電動壓裂裝備24小時連續(xù)作業(yè)，充分驗證了國產(chǎn)電動壓裂裝備的可靠性和穩(wěn)定性，有力推動壓裂工程從間隙工況向連續(xù)工況轉(zhuǎn)變，引領(lǐng)我國電驅(qū)壓裂施工從柴油驅(qū)動時代進一步邁向電動、綠色、智能時代。

　　較柴油驅(qū)動壓裂裝備相比，全電動壓裂裝備噪音大幅下降，現(xiàn)場設(shè)備數(shù)量減少50%，作業(yè)人數(shù)減少40%，能耗降低20%以上，在連續(xù)工況下作業(yè)綜合成本降低30%以上，并實現(xiàn)了二氧化碳、氮氧化物等污染物零排放。