核心提示：6月8日，在河南豫光金鉛（600531）股份有限公司，國(guó)內(nèi)第一套鉛冶煉底吹系統(tǒng)全面停產(chǎn)。

　　6月8日，在河南豫光金鉛股份有限公司，國(guó)內(nèi)第一套鉛冶煉底吹系統(tǒng)全面停產(chǎn)。

　　隨著豫光的發(fā)展和環(huán)保形勢(shì)的日益嚴(yán)峻，這套建設(shè)于2002年的底吹爐系統(tǒng)，在設(shè)計(jì)產(chǎn)能、智能化和信息化以及環(huán)保設(shè)施上，都已存在明顯的不足，無(wú)法滿足企業(yè)新的發(fā)展需求。今天，它完成了自己的歷史使命，退出了歷史舞臺(tái)。

　　開(kāi)辟鉛冶煉一個(gè)偉大的新時(shí)代

　　2002年，豫光在國(guó)內(nèi)首家采用富氧底吹氧化―鼓風(fēng)爐還原煉鉛技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了自有技術(shù)、高效環(huán)保冶煉。此后，該項(xiàng)技術(shù)迅速在全國(guó)煉鉛行業(yè)大面積推廣。

　　該工藝采用了氧氣底吹爐等先進(jìn)設(shè)備及DCS控制等先進(jìn)技術(shù)，使SO2濃度提高到14%左右，采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制作硫酸，硫的總利用率達(dá)98%以上，SO2排放得到有效控制，尾氣排放濃度僅為14mg/m3，從而使制酸工藝的轉(zhuǎn)化和吸收效果達(dá)到了國(guó)內(nèi)最好、國(guó)際先進(jìn)水平。同時(shí)大大降低了能耗和焦炭使用量，有效解決了長(zhǎng)期困擾冶煉企業(yè)的二氧化硫煙氣和粉塵所帶來(lái)的環(huán)保問(wèn)題，使我國(guó)鉛冶煉技術(shù)一舉邁入國(guó)際先進(jìn)水平。

　　讓豫光人驕傲的是，這項(xiàng)技術(shù)一經(jīng)豫光工業(yè)化應(yīng)用，就被國(guó)家九部委指定為首選煉鉛工藝，并成功應(yīng)用于包括印度等在內(nèi)的國(guó)內(nèi)外40多個(gè)鉛冶煉項(xiàng)目，成為鉛冶煉行業(yè)“標(biāo)配”。

　　2004年，富氧底吹氧化――鼓風(fēng)爐還原熔煉技術(shù)榮獲國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。

　　上演鉛冶煉綠色發(fā)展“速度與激情”

　　18年來(lái)，豫光創(chuàng)新的腳步從未停止。從富氧底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原到液態(tài)高鉛渣直接還原，再到鉛冶煉綠色環(huán)保技術(shù)集群的技術(shù)更迭，豫光引領(lǐng)中國(guó)鉛冶煉工業(yè)實(shí)現(xiàn)四次革命性升級(jí)，改寫曾經(jīng)全是國(guó)外冶煉技術(shù)的教科書，獲譽(yù)“中國(guó)鉛工業(yè)博物館”、“行業(yè)的黃埔軍校”等美名。

　　2002年11月，豫光淘汰了原有15套燒結(jié)鍋生產(chǎn)系統(tǒng)。

　　2004年2月，豫光還原爐開(kāi)始了半工業(yè)化試驗(yàn)。

　　2005年3月，底吹爐二系統(tǒng)首次開(kāi)爐，即創(chuàng)下了連續(xù)運(yùn)行60個(gè)月的記錄。

　　2006年，豫光將還原爐由豎爐改為臥式爐并進(jìn)行了4次試驗(yàn)，為實(shí)現(xiàn)還原爐的工業(yè)化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

　　2008年，以中國(guó)工程院邱定蕃院士為組長(zhǎng)的專家組認(rèn)為，液態(tài)高鉛渣直接還原新工藝技術(shù)先進(jìn)，實(shí)用性強(qiáng)，有效解決了熔煉過(guò)程中潛熱能浪費(fèi)、二氧化硫排放不穩(wěn)定和轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中的粉塵飛揚(yáng)等問(wèn)題，較好提高了資源利用率。他們呼吁盡快在全行業(yè)推廣，盡快實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

　　2009年9月，豫光燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)線暫停生產(chǎn)，不久便全面關(guān)停了燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)。

　　2010年5月，豫光液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛工程試產(chǎn)。中國(guó)首條直接煉鉛生產(chǎn)線橫空問(wèn)世！豫光歷史上第二個(gè)國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)也因之誕生。

　　繼而，液態(tài)高鉛渣直接還原新工藝又一次成為國(guó)家十二五期間鉛冶煉行業(yè)所要求的的“規(guī)定動(dòng)作”。

　　在中國(guó)創(chuàng)新的旗幟上烙上“豫光印記”

　　當(dāng)人們?cè)尞愑谠ス庠阢U冶煉行業(yè)技術(shù)進(jìn)步上的突飛猛進(jìn)時(shí)，豫光董事長(zhǎng)楊安國(guó)卻說(shuō)：“當(dāng)年我們把礦燈做到了世界最大，目前鉛鋅規(guī)模中國(guó)最大，冶煉技術(shù)達(dá)到世界領(lǐng)先。豫光發(fā)展到今天，始終堅(jiān)持的就是：不做第一就做唯一！”

　　正是這樣的理念，引領(lǐng)著豫光在建設(shè)美麗中國(guó)的征程中勇往直前，推動(dòng)中國(guó)乃至世界的鉛冶煉技術(shù)不斷前進(jìn)，將底吹技術(shù)應(yīng)用到極致。

　　2014年，豫光在國(guó)內(nèi)首次將具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的“雙底吹連續(xù)煉銅新工藝”成功工業(yè)化應(yīng)用于10萬(wàn)噸銅冶煉項(xiàng)目，徹底改變了銅冶煉環(huán)保差、能耗高、爐壽短等缺點(diǎn)，解決了銅冶煉行業(yè)P-S轉(zhuǎn)爐“不能連續(xù)吹煉、低空污染”的問(wèn)題，開(kāi)創(chuàng)了世界銅冶煉技術(shù)的新紀(jì)元。

　　到今天，豫光已形成成熟的底吹熔池熔煉技術(shù)集群，涉及銅、再生銅、除銅渣、鉛、再生鉛、陽(yáng)極泥、含銻渣等冶煉工藝，尤其是在國(guó)內(nèi)首次應(yīng)用到了復(fù)雜難處理冶金原料方面，開(kāi)發(fā)出了以液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)、底吹處理陽(yáng)極泥技術(shù)、底吹煉銻技術(shù)、底吹處理銅浮渣技術(shù)、雙底吹處理鉛膏技術(shù)、底吹處理電鍍污泥技術(shù)等為代表的的一批擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的國(guó)際、國(guó)內(nèi)領(lǐng)先技術(shù)，先后獲得國(guó)家級(jí)和省部級(jí)獎(jiǎng)項(xiàng)30多次，擁有多項(xiàng)相關(guān)發(fā)明專利、實(shí)用新型專利，兩次獲得國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)，形成了豫光特有的底吹集群技術(shù)。

　　守護(hù)“綠心”為發(fā)展綠色經(jīng)濟(jì)強(qiáng)勁續(xù)航

　　和這套底吹爐朝夕相處的張永利和他的戰(zhàn)友們，即將趕赴公司新的陣地――豫光投資20億元的再生鉛資源循環(huán)利用及高效清潔生產(chǎn)技改項(xiàng)目工地。那里，已是一派熱火朝天的生產(chǎn)景象。

　　這個(gè)新項(xiàng)目，肩負(fù)著豫光更多的使命和擔(dān)當(dāng)。它要在現(xiàn)有最先進(jìn)的鉛冶煉生產(chǎn)系統(tǒng)基礎(chǔ)上再次突破，進(jìn)一步優(yōu)化工藝，優(yōu)化生產(chǎn)流程，進(jìn)行更為清潔高效的綠色化升級(jí)改造。它將首創(chuàng)再生和原生相結(jié)合的資源高效循環(huán)生產(chǎn)模式，實(shí)現(xiàn)節(jié)能30%、減排50%，勞動(dòng)效率提高50%，生產(chǎn)成本降低30%。它將搭建大數(shù)據(jù)智能分析平臺(tái)，推動(dòng)豫光工藝裝備高端化、智能化、綠色化，使豫光冶煉工藝、技術(shù)指標(biāo)、關(guān)鍵裝備始終處于國(guó)際一流水平，筑牢豫光在行業(yè)的標(biāo)桿地位，開(kāi)創(chuàng)我國(guó)乃至世界鉛冶煉發(fā)展的新篇章。（劉舒揚(yáng) 李艷）