目前，全球動力電池產(chǎn)業(yè)集中在中、日、韓三國，三者占據(jù)全球95%左右的市場份額，日韓一流鋰電企業(yè)自動化比例在70%以上，國內(nèi)一線企業(yè)約50%，二線企業(yè)僅20%，較低的自動化程度，導(dǎo)致中國動力(600482)電池在一致性上有較大差距，同時生產(chǎn)效率的低下甚至導(dǎo)致了成本優(yōu)勢的喪失。

　　業(yè)內(nèi)人士指出，當(dāng)前為提高生產(chǎn)的動力電池一致性，提高生產(chǎn)效率，提高信息化管理，減少用工，降低勞動強(qiáng)度;同時也為了滿足動力電池生產(chǎn)過程中不同規(guī)格電池的混線生產(chǎn)等需求，建設(shè)自動化、智能化的生產(chǎn)物流系統(tǒng)及智能制造系統(tǒng)成為必然趨勢。

　　深圳市今天國際(300532)物流技術(shù)股份有限公司第二事業(yè)部總經(jīng)理游宏杰指出，早先國內(nèi)電池生產(chǎn)線主要以人力搬運、靠人工組裝實現(xiàn)電池的生產(chǎn)，主要數(shù)據(jù)靠人工記錄，主要過程未能實現(xiàn)智能化生產(chǎn)。在當(dāng)前大規(guī)模批量制造的生產(chǎn)模式下，采用先進(jìn)的全自動智能化物流生產(chǎn)項目是幫助電池企業(yè)提升生產(chǎn)效率，降低制造成本低必然選擇。

　　今天國際游宏杰表示，實施智能制造項目目的是通過購置設(shè)備、升級改造等手段，建立從配料到電池組裝的全自動智能化生產(chǎn)線;建立以制造執(zhí)行系統(tǒng)MES為核心，與ERP系統(tǒng)、現(xiàn)場控制系統(tǒng)高效協(xié)同;建立智能立體倉儲，實現(xiàn)智能物料高效自動篩選、定位、配送;通過條碼實現(xiàn)物品的唯一標(biāo)示、快速流轉(zhuǎn)和質(zhì)量追溯;實現(xiàn)生產(chǎn)過程實時調(diào)度，優(yōu)化工藝流程，實現(xiàn)精益生產(chǎn);通過傳感器等新一代技術(shù)手段，實現(xiàn)車間環(huán)境的有效監(jiān)控，為生產(chǎn)提供安全穩(wěn)定的環(huán)境保障。

　　據(jù)了解，今天國際為動力電池企業(yè)實施的高性能動力電池智能制造項目具備工廠自控投用率超過90%，生產(chǎn)數(shù)據(jù)自采率超過90%，產(chǎn)品在線檢測準(zhǔn)確度100%，機(jī)器智能識別功能容錯率小于0.1%，工序之間等待時間小于節(jié)拍時間3%等幾大技術(shù)指標(biāo)。擁有多工序連續(xù)設(shè)備集成，制造過程、在線檢測與智能倉儲高效集成，產(chǎn)品全生命周期閉環(huán)管理等創(chuàng)新點。

　　游宏杰強(qiáng)調(diào)，通過項目實施實現(xiàn)生產(chǎn)全流程數(shù)字化管控、大數(shù)據(jù)智能分析決策;實現(xiàn)生產(chǎn)效率、生產(chǎn)質(zhì)量的大幅提升;實現(xiàn)了每一步地自動化檢測，提升成品率;實現(xiàn)低耗環(huán)保、高效優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)，解決用工壓力和勞動強(qiáng)度，降低生產(chǎn)成本。

　　“建設(shè)運營成本降低20%，車間生產(chǎn)人員減少25%，產(chǎn)品不良品降低12.5%，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提升25%，實現(xiàn)節(jié)約倉庫空間40%，是智能車間為電池企業(yè)起到降本增效最顯著的效果?！坝魏杲苋缡钦f。

　　目前，今天國際已為比亞迪(002594) ，寧德時代，中天科技(600522) ，微宏動力，銀隆新能源，億緯鋰能(300014) ，湖南三迅，興能集團(tuán)等國內(nèi)大型優(yōu)秀動力電池企業(yè)提供了智慧物流？智能制造系統(tǒng)解決方案，為電池企業(yè)實現(xiàn)降本增效。