七月份以來，在公司和相關單位的關心與支持下，電解一廠新破碎生產(chǎn)線改造項目完成了設備調(diào)試、負荷聯(lián)動試車、帶料試生產(chǎn)運行并取得良好效果。系統(tǒng)試運行以來，累計除鐵接近3噸，揀選炭塊超7噸，篩分鋁渣2噸多。

　　據(jù)悉，電解一廠在生產(chǎn)過程中，一組陽極在34天的周期后會在清極廠房進行殘極清理，清理下來的電解質(zhì)物料經(jīng)過破碎系統(tǒng)粉碎篩選后，通過天車帶料進行陽極覆蓋料添加，繼續(xù)為電解槽發(fā)揮“余熱”，在降低一線員工的勞動強度的同時，進一步提高電解陽極密封保溫性能。

　　新破碎生產(chǎn)線的試產(chǎn)運行，將破碎電解質(zhì)日產(chǎn)量從100噸提升到200噸，含鐵量、炭塊等雜質(zhì)含量得到降低，在此過程中，凝結(jié)了各部門、各單位的智慧和力量。特別是在推進設備潛力發(fā)掘，推進技術改革提升，推進生產(chǎn)流程優(yōu)化方面，裝備能源部、炭素一廠、機修一廠按照“發(fā)現(xiàn)問題、提出方案、積累經(jīng)驗”的思路，改造提升電磁輥筒二次除鐵裝置，增加鏈板分揀炭塊工序，優(yōu)化物料轉(zhuǎn)運流程，實現(xiàn)每日產(chǎn)量、質(zhì)量、運送量的穩(wěn)步提升，新破碎生產(chǎn)系統(tǒng)運行逐步向良性循環(huán)邁進。

　　在試運行初期，突發(fā)情況多、應急處置慢，每天三五車的破碎料難以供應電解生產(chǎn)需要，且物料雜質(zhì)含量多，經(jīng)常出現(xiàn)打料管堵塞，下料系統(tǒng)損壞等情況。電解一廠針對存在的諸多問題，積極協(xié)調(diào)，想方設法，把控殘極拉運與清理、破碎生產(chǎn)與物料轉(zhuǎn)運、供料與消耗三個環(huán)節(jié)。不斷減少大塊徑物料數(shù)量，調(diào)整優(yōu)化破碎機與篩分機粒徑配合，平衡破碎料出料量；每日確認破碎料倉料位，不斷調(diào)整加大裝料車次，實現(xiàn)了破碎料倉料位的動態(tài)平衡，促進了破碎物料及時拉運和罐車打料量的穩(wěn)步攀升。截至目前，每日翻斗車卸料達到5車，罐車打料17車以上，實現(xiàn)每日穩(wěn)定向電解供料150噸以上。

　　有量更要有質(zhì)。電解一廠作為新破碎設備改造項目的主要維護使用單位，本著把控、操作、精益管理的理念，對標設備性能、數(shù)據(jù)參數(shù)等，查找不足，補齊短板，不斷提升新破碎系統(tǒng)服務電解生產(chǎn)的能力。在降低鐵含量方面，新破碎生產(chǎn)管理和作業(yè)人員集思廣益，群策群力，在原有輸送帶裝置中通過調(diào)整除鐵器位置，增設除鐵裝置，在物料輸送過程中將鐵絲、螺栓等鐵制雜物清除干凈，把好質(zhì)量關口。特別是通過對全流程管理的熟悉、設備運行狀況的把握，自主設計，自主安裝在物料返回裝置上的鋁渣分篩裝置，清理出了效益可觀的大量鋁渣，實現(xiàn)了將破碎料中的雜質(zhì)“撈干篩凈”的目標。