“總控、總控，分離2號底流泵停嘍！”

　　“收到、收到！”

　　“總控，總控，分級機(jī)供料泵，降頻率！”

　　“好嘞、好嘞！”

　　9月17日上午10點(diǎn)53分，在貴州廣鋁氧化鋁有限公司綜合辦公樓生產(chǎn)管理及信息技術(shù)中心，記者看到，兩個指令申請以平均5秒的速度在電腦系統(tǒng)上完成操作，1分鐘后，新的指令就已傳輸運(yùn)用到生產(chǎn)中。

　　“以前，僅僅是分級機(jī)供料泵降頻率這一個指令就要花20分鐘，占用2至3人?！惫炯夹g(shù)研發(fā)處主管何喬介紹，原來需要工人在生產(chǎn)現(xiàn)場對直徑1米多的閥門進(jìn)行手動調(diào)節(jié)，為了盡快調(diào)整完畢，通常都是多個工人交替作業(yè)。現(xiàn)在，點(diǎn)點(diǎn)鼠標(biāo)，幾秒鐘就能完成所有指令操作。

　　從20分鐘到幾秒，從十余人到一人，秘訣在哪里？

　　公司執(zhí)行董事葉金會指了指總控臺上的10余臺電腦和靠近墻邊一塊2.1米高、4.5米寬的大屏幕說：“加快數(shù)字化轉(zhuǎn)型，實(shí)施智能改造，為生產(chǎn)和管理裝上智慧‘芯’！”

　　葉金會口中的智慧“芯”，是以公司DCS系統(tǒng)為基礎(chǔ)，利用 OPC 協(xié)議將數(shù)據(jù)進(jìn)行采集、傳輸、建立實(shí)時數(shù)據(jù)庫，將數(shù)據(jù)采集存儲，接入到智能生產(chǎn)管理系統(tǒng)，通過對設(shè)備1000個以上數(shù)據(jù)點(diǎn)位進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析，實(shí)現(xiàn)了對生產(chǎn)過程感知，生產(chǎn)可監(jiān)控、可分析、可調(diào)度、可管理。

　　2012年建成投產(chǎn)的貴州廣鋁氧化鋁公司，一直致力于鋁土礦山開采、氧化鋁生產(chǎn)、鋁冶煉及鋁精深產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)加工、貿(mào)易銷售一體的鋁全產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展，在生產(chǎn)技術(shù)和產(chǎn)品上一直都處于行業(yè)。隨著企業(yè)發(fā)展，成本高、能耗大、數(shù)據(jù)調(diào)配不及時等問題也漸漸暴露。

　　“2019年，公司經(jīng)過調(diào)研和深入探討，考慮將大數(shù)據(jù)賦能公司生產(chǎn)各環(huán)節(jié)作為解決系列問題的優(yōu)方案。乘著貴州大數(shù)據(jù)發(fā)展的‘東風(fēng)’，我們的想法迅速付諸行動?！比~金會告訴記者，經(jīng)過兩年多的建設(shè)，公司通過構(gòu)建氧化鋁生產(chǎn)智慧工廠，不僅打通了設(shè)備、生產(chǎn)系統(tǒng)、人員、物流、環(huán)境、成本、工藝等之間的信息孤島，更以智能化的方式協(xié)同各生產(chǎn)管理流程，實(shí)現(xiàn)整體生產(chǎn)力流程自動化。

　　數(shù)字化轉(zhuǎn)型，打破多年的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，企業(yè)提質(zhì)增效。 設(shè)備綜合效率提高20%，綜合產(chǎn)能提升12%的成績。而生產(chǎn)成本降低了20%以上，僅這一項(xiàng)數(shù)據(jù)，就讓企業(yè)躋身全國同行業(yè)前五。

　　減排成效也實(shí)實(shí)在在：每噸產(chǎn)品消耗標(biāo)準(zhǔn)煤的指標(biāo)在下降，1年就減少1530萬千克標(biāo)準(zhǔn)煤能耗，按國家發(fā)改委公布的每節(jié)約1千克減排2.493千克二氧化碳來計(jì)算，公司每年至少減少3814萬千克二氧化碳的排放。

　　不僅如此，生產(chǎn)的性能也更加可靠。

　　葉金會以操作高溫閥門工種舉例：“過去，工人手工操作不規(guī)范就容易造成燙傷，現(xiàn)在電腦遠(yuǎn)程控制，風(fēng)險大大降低。”智慧工廠建立以來，公司質(zhì)量事故發(fā)生率降低了 50%。

　　今年年初，氧化鋁生產(chǎn)智慧工廠項(xiàng)目入選2020年度貴州省“萬企融合”標(biāo)桿項(xiàng)目。葉金會表示，下一步，公司將緊緊圍繞半年攻堅(jiān)行動，進(jìn)一步提升工業(yè)大數(shù)據(jù)應(yīng)用能力，繼續(xù)在降本增效、節(jié)能降耗上花力氣、下功夫，不斷推進(jìn)新型工業(yè)化發(fā)展邁上新臺階。